中车长客的“创新答卷”

长春西郊，坐落着一家现代化工厂。车间里，一列列动车组整装待发。疾驰在祖国各地的高铁列车，约40%产自这里——中车长春轨道客车股份有限公司。

“复兴号”中国标准动车组、时速400公里可变轨距动车组、服务北京冬奥的智能动车组……近年来，一大批高铁列车创新成果在中车长客诞生。

中车长客的发展历程是中国高铁自主创新、不断突破的缩影，其成果标注出中国高铁人永不服输、接续奋斗的拼搏精神。近日走进中车长客，一窥中国制造转型升级之道。

6月15日，新一批复兴号智能动车组在中车长客下线。

挺进自主研发“无人区”

网络控制技术掌管着列车一举一动，承担着各类车辆信息传输处理，是高铁列车的关键核心技术。几年前，这一技术还处在自主研发的“无人区”，国产高铁只能用进口“大脑”，价格贵，成本高。有一次，中车长客技术团队遇到系统报错，恰逢国外圣诞假期，费尽周折联系到外方技术人员，对方给出的问题解决时间表竟是“半年后”。

关键核心技术怎能受制于人？出生于1965年的工程师常振臣，带领技术人员组成专项团队，立志啃下这块硬骨头。

在中车长客高速动车组制造中心拍摄的复兴号智能动车组。

在“无人区”攻关谈何容易！软件系统看不见、摸不着，面对问题，常常无从下手。常振臣介绍，曾有一个温度显示故障让大家十分苦恼，团队历时两个多月，才从上万行代码中揪出问题。通宵熬夜、频繁出差是工作常态，研发团队成员跟随高铁列车分析验证数据，运气好时能“蹭”个座位，更多时候，过道和地板就是他们的休息场所。

功夫不负有心人。常振臣带领团队相继攻克了网络控制系统集成自主化、整车控制及诊断逻辑自主化等技术难题，加上多年技术积累，“中国标准动车组网络控制系统研发项目”这一关键技术终于通过知识产权分析和评估，实现自主掌控。如今，“复兴号”智能型动车组更是使用百兆以太网对车组进行控制和监视，技术水平迈入世界前列。

为高铁列车装上“中国大脑”的故事，是中车长客持续加大研发力度、掌控核心技术的例证。近年来，一批关键技术在这里诞生：“复兴号”中国标准动车组整体设计以及车体、转向架、牵引、制动等核心技术实现自主研发；时速400公里跨国互联互通动车组，可在不同气候条件、不同轨距、不同供电制式标准的国际铁路间运行；应用大数据、5G通讯、北斗卫星定位等前沿技术的新一代智能城际动车组运营……

不断向技术制高点冲击、不断向技术“无人区”挺进，让这家始建于1954年的老国企释放出新活力。“坚持创新驱动，推动轨道交通装备技术创新，这是我们的使命。”中车长客党委书记、董事长王锋说。

攻克“不可能完成的任务”

“从来没想到制造飞机的铝合金材料会用在列车上”“从来没想到高铁会跑得这么快”……扎根于中车长客车间一线25年的胡俊祥，见证了企业高铁自主创新的全过程。

“我的感受是，不断自我超越的中国高铁，对技能人才提出了越来越高的要求。”胡俊祥说。

一列高速动车组，会用到80多种线型、近20000根导线，有约100000个接线点，它们是列车的“神经”，在高速运行时传递着各类操作信号。每一个接口、每一个焊点都必须接触可靠，否则，1毫米的误差，小则影响音响照明，大则导致车辆故障。

中车长客研发的复兴号CR400BF型动车组运行在京沪高铁上。

可少有人知道，接线这个看似简单的小工序，曾是动车组装配的一个大难题。研发初期，数据传输连接器中，芯体部位的7个金属针分布在直径仅5毫米的圆形范围内，每一根“针”都要焊接到位，操作难度就像是用焊枪在针尖上绣花。操作空间小、焊接难度大、成品率低……难题面前，许多人摇头：“这是个不可能完成的任务。”

“完不成”，生产装配效率就上不去。怎么办？重任落在胡俊祥肩上。他一个一个试，一根一根焊，凭借多年练就的“超密集环境电气焊接”技术，最终部件合格率达到100%。工人们给这项电焊技法起了一个颇有武侠韵味的名字——微缩梅花烙。

难题攻克后，胡俊祥马不停蹄，将操作步骤和技法快速固定下来，制定出一整套焊接步骤，迅速展开培训，一大批技术工人很快掌握诀窍，极大提升了列车装配效率。

在中车长客，像胡俊祥这样的能工巧匠还有很多。“焊接大师”李万君钻研出高铁转向架关键部位的焊接操作步骤，被推广至全行业；“编程能人”谢元立和团队攻克了高速动车组自动化焊接领域多项难题，致使自动焊加工比例提高到70%以上；“铆工高手”李学忠发明的装置，让大型铝合金车体构件组装这一需要多人紧密协作的复杂工序，精简到只需1人操作两分钟即可完成……

做实做优做强，关键在于基层创新。中车长客引导技术工人“传帮带”，以高技能领军人才为核心，组建10余个操作师工作站，累计完成立项攻关、解决技术难题1300余项，培训人员数万人次。优秀技能一传十、十传百，一大批技术工人成长起来，制造业根基不断被夯实。

谋创新就是谋未来

不到40岁的中车长客工程师张国芹，是“复兴号”京张高铁智能动车组的电气设计主管。她说，能参与京张高铁列车的设计建造，心里特别自豪。

北京冬奥会期间，奥运版京张“复兴号”圆满完成联通三大赛区任务。凭借5G直播、时速350公里自动驾驶等技术，获得各国运动员点赞。

奥运版复兴号智能动车组实现时速350公里自动驾驶。

张国芹说，“年轻”是京张高铁智能动车组项目设计团队的一大特点，35岁以下青年设计师有136人，占比超过90%。

她回忆，最紧张的时候，整个团队封闭办公3个多月，吃住都在办公室。单是车头电气系统就做了42套方案，设计各类系统1800多份技术规范，绘制5000多张结构图纸，每一步都反复比对、优化。

京张高铁线路上的八达岭长城站，位于地下100多米。当列车以300多公里时速快速通过时，巨大的压力差会让人极不舒服。研发团队采集了数千个压强数据，精密计算、不断试验，最终攻克了车厢内外压差平衡这个关系乘坐舒适性的关键难题。

靠着这支年轻团队，京张高铁智能动车组实现了智能行车、智能服务等多个“国内首次”。如今，张国芹明显感觉到工作任务的创新性越来越强，挑战也越来越大。

事实上，无论在车间一线，还是研发实验室，“80后”“90后”都已成长为创新主力军。中车长客设有首席技术专家、资深技术专家等人才发展通道，建有创新奖励制度，给青年群体以激励和空间，鼓励大家扎根成长。越来越多的年轻人也因为新成果、新工艺被破格评聘高级职称，开始挑起自主创新的“大梁”。

谋创新就是谋未来。中车长客人肩负使命，继续迈出锐意进取的铿锵步伐。

一线视点丨坚定创新自信 掌控更多话语权

世界轨道交通装备技术起源于欧洲，高铁列车的动力总成、网络控制、牵引变压等关键核心技术长期是国外企业的强项。如今，经过十余年的研发淬炼，中国高铁企业不仅能造整车，还能自主研发并不断升级这些高精尖装备的“心脏”“大脑”和“运动器官”。

中车长客的创新历程，是中国轨道装备产业技术跃升的写照。这座1954年建厂的老国企，老一辈技术人员自强不息，制造出新中国第一列地铁列车。没有图纸，就参考铁路客车的设计思路；没有工艺资料，就一边设计工艺装备一边总结经验……老一辈“长客人”发出这样的感叹：那时候谁能想到，咱们的厂子，能研制出一日千里的高铁动车，能培养出一批掌握关键核心技术的“高铁人”，能站在世界轨道装备企业的前列。

站在中车长客高速动车组制造车间，放眼望去，一列列动车组一字排开，工人们忙碌装配。和谐号、复兴号；抗高寒，抗风沙；混合动力、可变轨距；磁悬浮、无人驾驶……一批产品从这里驶向四面八方。

创新，深深地融入“长客人”的血液。实验室，科研专家向“无人区”不断探索，加强基础技术研究，列车网络控制系统等关键技术实现自主掌控；车间里，技术工人持续优化操作工序，一批能工巧匠成为高铁列车生产的中坚力量；管理中，着眼于人才培养、创新成果打造的体制机制逐步建立。

创新，是引领企业发展的第一动力。从引进国外技术“跟跑”，到消化、吸收先进经验与国外产业巨头“并跑”，到在关键领域自主创新实现“领跑”，再到建设高水平工程实验室，实施国际化技术布局，融入全球轨道交通建设市场，开启跨国经营发展之路。这家国企持续提升企业自主创新能力，努力掌握发展主动权。

创新，还需要久久为功，一锤接着一锤敲。在企业采访时，许多一线研发人员和技术工人表示，应清醒看到，一些核心技术和关键装备还受制于人，一些领域的“卡脖子”问题依然存在，在“无人区”的探索，还有很长的路要走，要充分发挥国企的人才、资源、研发优势，在关键设备、重点领域不断“冲锋”，奋力抢占技术制高点，掌控更多话语权。